曲軸制造技(ji)術在未來的(de)發展趨勢

1、鑄(zhù)造技術

（1）熔(rong)煉

       對于高(gāo)牌号鑄鐵的(de)熔化，将采用(yong)大容量中頻(pin)爐進行🔞熔煉(lian)或變頻中頻(pin)爐熔煉，并采(cǎi)用直讀光譜(pǔ)儀檢測鐵水(shui)成分。球墨鑄(zhu)🐉鐵處理采用(yòng)轉包，研制新(xīn)品種球化劑(ji)，采用随流孕(yun)育、型内孕🤩育(yu)及複合孕育(yu)等先進孕育(yu)方法。熔化過(guò)程的各參數(shu)實現微機控(kong)制和屏幕顯(xian)示。

（2）造型

       消失模鑄造(zào)将得到發展(zhǎn)和推廣。在砂(shā)型鑄造中，無(wu)箱射壓造🐪型(xíng)和擠壓造型(xing)将受到重視(shì)并繼續在新(xīn)💛建廠或改建(jian)廠中推廣應(yīng)🏃用。原有的高(gāo)壓造型線将(jiāng)繼續使⭕用，其(qi)中部分關鍵(jian)元件将得到(dao)改進，實現自(zì)動組芯和下(xia)芯。

2、鍛造(zao)技術

         以熱(rè)模鍛壓力機(jī)、電液錘為主(zhu)機的自動線(xiàn)是鍛造曲軸(zhou)生産的發展(zhǎn)方向，這些生(sheng)産線将普遍(biàn)采用精☂️密剪(jian)切下料、輥鍛(duàn)（楔橫軋）制坯(pi)、中頻感應加(jia)熱等。

3、機械(xiè)加工技術

       曲軸粗加工(gong)将廣泛采用(yòng)數控車床、數(shù)控内銑床、數(shu)控車拉✍️床等(deng)先進設備對(dui)主軸頸、連杆(gan)軸頸進行數(shu)☎️控車削、内銑(xi)削、車-拉🤩削加(jiā)工，以有效減(jiǎn)少曲軸加工(gong)的變形量。曲(qu)軸精加工将(jiang)廣泛⛱️采用 CNC 控(kong)制的曲軸磨(mo)床對其軸頸(jing)進行精磨加(jia)工。

       此種磨(mo)床将配備砂(sha)輪自動動平(ping)衡裝置、中心(xin)架自🤩動✉️跟蹤(zōng)裝🐅置、自動測(cè)量、自動補償(cháng)裝置、砂輪自(zì)動修整、恒🈲線(xian)速度等功能(néng)要求，以保證(zhèng)磨削質量的(de)穩定。高精設(she)備依賴進口(kǒu)的現狀，估計(jì)短期内不會(hui)改變。

4、熱處(chu)理技術和表(biao)面強化技術(shu)

（1）曲軸中頻(pin)感應淬火

       曲軸中頻感(gan)應淬火将采(cai)用微機監控(kong)閉環中頻感(gǎn)應🐅加熱裝置(zhì)，具有效率高(gao)、質量穩定、運(yun)行可控等特(te)💋點。

（2）曲軸軟(ruǎn)氮化

       對于(yú)大批量生産(chan)的曲軸來說(shuō)，為了提高産(chǎn)品質量，今後(hou)将采用微機(jī)控制的氮基(ji)氣氛氣體軟(ruǎn)氮化生産線(xiàn)。氮基氣氛氣(qì)體✔️軟氮化生(sheng)産線由前清(qing)洗機（清洗幹(gàn)燥）、預熱爐、軟(ruan)氮化爐、冷卻(que)油槽、後清洗(xǐ)機（清洗幹燥(zào)）、控制系統及(ji)制氣配氣等(deng)系統組成。

（3）曲軸表面強(qiang)化技術

       球(qiu)墨鑄鐵曲軸(zhóu)圓角滾壓強(qiáng)化将廣泛應(ying)用于曲軸加(jiā)工中，另📐外，圓(yuan)角滾壓強化(hua)加軸頸表面(miàn)淬火等複合(hé)強⚽化工藝也(ye)🌍将大量應用(yong)于曲軸加工(gōng)中，鍛鋼曲軸(zhou)強化方式将(jiang)會更多地采(cǎi)用軸頸加圓(yuan)角淬火處理(lǐ)。

曲軸斷裂(lie)的主要原因(yin)：

（1）機油長期(qī)使用變質；嚴(yan)重的超載、超(chao)挂，造成發動(dòng)機長期超負(fù)荷運行而出(chū)現燒瓦事故(gù)。由于發動機(ji)燒瓦，曲軸受(shou)🤩到嚴重磨損(sǔn)。

（2）發動機修(xiu)好後，裝車沒(méi)經過磨合期(qi)，即超載超挂(gua)，發動機長💃期(qī)超負荷運行(hang)，使曲軸負荷(he)超出容許的(de)極限。

（3）在曲(qu)軸的修理中(zhong)采用了堆焊(han)，破壞了曲軸(zhou)的動力平衡(héng)，又💃🏻沒有做平(ping)衡校驗，不平(píng)衡量超标，引(yin)起發動機較(jiao)大的振動，導(dǎo)緻曲軸的斷(duàn)裂。

（4）由于路(lù)況不佳，車輛(liang)又嚴重超載(zǎi)超挂，發動機(ji)經常在扭振(zhèn)臨界轉速内(nei)行，減振器失(shi)效，也會造成(chéng)曲軸☁️扭轉振(zhen)動疲勞破壞(huài)而斷裂。